Outils et techniques de fabrication allégée - Les entreprises et les unités de fabrication étant mises à niveau vers des pratiques plus récentes et plus efficaces, il devient évident qu'il existe un grand besoin d'outils et de techniques de fabrication pour améliorer cette situation. La fabrication prend de l'ampleur à mesure que le marché mondial progresse chaque jour. Alors que les nouvelles entreprises font des coupes et que la demande sur les marchés mondiaux augmente, il est nécessaire que les entreprises mettent leur meilleur pied en avant et répondent aux besoins et demandes toujours croissants.

Une augmentation de la demande nécessiterait une augmentation de la production ou de la fabrication. Cela signifierait de maintenir le même niveau élevé de qualité, avec un gaspillage réduit et une période de temps plus courte, sans inflation des coûts. Afin de garder un contrôle fort sur tous ces facteurs et éléments, il est nécessaire de connaître les concepts et les approches qui sont utilisés dans le monde entier, pour que la production / fabrication soit opérationnelle de la manière la plus efficace. Et c'est exactement ce que nous allons examiner dans cet article, en tenant compte de l'un des systèmes les plus recherchés du paradigme de la gestion de projet: le Lean Manufacturing.

Qu'est-ce que le Lean Manufacturing?

Souvent appelé simplement «Lean», le Lean Manufacturing est essentiellement une méthode utilisée pour éliminer les déchets (ou Muda) tout au long du flux de valeur d'un flux de production particulier. Une caractéristique particulière du Lean Manufacturing est le fait qu'il prend en compte la surcharge des ressources et également l'inégalité de la charge de travail à travers le flux de valeur. Le Lean Manufacturing vise à apporter une répartition uniforme du travail, ou à compenser le temps de travail, et à garantir que la production ne gaspille aucun des principaux facteurs commerciaux de: qualité, temps, coût et ressources.

Le Lean Manufacturing se concentre sur le flux de valeur et veille à ce que chaque composant ou processus à valeur ajoutée soit mis en avant et que ceux qui n'ajoutent aucune valeur au flux de travail soient éliminés du flux de travail; d'où le terme « Lean ».

Conçu par Toyota Production System, le Lean Manufacturing vise à améliorer l'expérience globale du client et se concentre sur la réduction ou l'élimination complète des 7 types de déchets. Ces déchets sont les suivants: (TIMWOOD)

  • Transport
  • Inventaire
  • Mouvement
  • Attendre
  • Surproduction
  • Surtraitement
  • Défauts

6 Outils et techniques de fabrication allégée

Maintenant, puisque vous êtes à jour avec la meilleure façon d'améliorer votre processus de fabrication et de production, il devient essentiel pour vous de connaître les différents outils et techniques utilisés dans le Lean Manufacturing et de savoir comment les utiliser et où. Plongeons-nous donc dans les 6 outils et techniques les plus utilisés et basiques, mais efficaces, que vous devez connaître.

  1. 5S

Dans le paradigme du Lean Manufacturing, 5S est un outil japonais simple mais puissant qui est utilisé dans le but d'organiser un lieu de travail d'une manière très systématique, propre et sûre. Cette organisation améliore votre productivité, vos efforts de normalisation du travail et vous aide dans la gestion visuelle.

5S garantit qu'une unité de fabrication ou de production subit une standardisation tout au long de son flux de travail, à tous les niveaux du processus. Avec les pratiques opérationnelles standard en remorque, il devient plus facile pour le travail de se dérouler de manière efficace, sûre et reproductible. De cette façon, les itérations peuvent avoir lieu à une vitesse plus élevée, favorisant ainsi des niveaux de production plus élevés.

Pour une organisation mettant en œuvre 5S, cet outil devient la pierre angulaire de tous les autres outils de Lean Manufacturing à utiliser et à organiser efficacement. L'outil 5S fonctionne méthodiquement en 5 phases. Ces 5 phases sont appelées en japonais et translittérées en anglais pour former 5 termes «S». Ils sont les suivants:

  • 5S Seiri - ou, Trier, est la première étape du 5S et implique le tri de tout le désordre et l'encombrement sur le lieu de travail tout en ne gardant que les éléments importants et extrêmement utiles dans la zone de travail.
  • 5S Seiton - ou, Redresser, est la prochaine étape qui dicte le processus d'agencement efficace des articles désencombrés de manière à être utilisé en utilisant les principes de l'ergonomie. Cette étape garantit que chaque élément a sa place et que ces éléments reviennent à leur place.
  • 5S Seiso - ou, Sweep, est l'étape qui implique un nettoyage en profondeur de la zone de travail, des outils à utiliser, de tous les systèmes, machines et équipements à utiliser dans l'unité de fabrication de l'entreprise. Cela garantira que tous les appareils utilisés pendant la production et l'assemblage sont comme neufs pour éliminer toute non-conformité qui pourrait survenir en raison de difficultés techniques.
  • 5S Seiketsu - ou, Standardize, garantit que tout travail effectué au cours des 3 premières étapes est désormais standardisé en conséquence. Cela intègre les normes communes et la façon dont nous devons travailler au sein de l'équipe. La normalisation est un élément clé dans le Lean Manufacturing, ainsi, cela devient une phase cruciale.
  • 5S Shitsuke - ou, Sustain, est la dernière étape qui garantit que l'entreprise se conforme aux normes respectées et respectées. Cette étape comprend l'entretien et l'audit des processus, des outils et des équipements. C'est à ce stade que la routine de travail devient une culture.

  1. Fabrication cellulaire

Le concept de fabrication cellulaire augmente le mélange différent de produits sur une seule unité de fabrication, tout en traitant un minimum de déchets. Pour en savoir plus sur les bases de cette technique, nous devons comprendre ce qu'est une cellule. Une cellule peut être constituée de zones de travail / postes de travail et d'équipements disposés de manière appropriée afin de faciliter le bon fonctionnement du flux de travail. Cela signifierait le traitement en douceur des matériaux et des éléments à travers un processus. Cette cellule compte même des opérateurs formés et qualifiés pour y travailler.

La fabrication cellulaire dépend très bien de la disposition de tous les composants dans une zone de travail en production et peut entraîner de grands avantages lorsqu'elle est correctement mise en œuvre. Un principe dans la fabrication cellulaire est celui du flux monobloc. Ce concept garantit que le produit se déplace à travers le processus de production en une seule unité à la fois sans interruption vague ou soudaine. Même le rythme fixé pour le processus serait celui défini et prévu par les besoins et le taux de demande du client.

La fabrication cellulaire répond au problème de la restauration des multiples gammes de produits requises par les clients. Cette technique regroupe des produits similaires afin de les traiter dans la même séquence et sur le même équipement. Cela réduit le temps qui serait perdu lors du basculement entre les différents produits et offre à la ligne de production des unités de produits plus petites et confinables. La fabrication cellulaire garantit également que l'espace est utilisé efficacement à toutes les instances de production. En dehors de cela, la fabrication cellulaire contribue également à réduire les délais et à améliorer la productivité de la ligne de production. Avec beaucoup de clarté, cette technique, au sein du Lean Manufacturing, améliore également la flexibilité et la transparence entre les différentes gammes de produits et améliore le travail d'équipe et la communication entre les différents services.

  1. Amélioration continue

Fidèle à son nom, l'amélioration continue est une méthodologie au sein du Lean Manufacturing qui préconise le suivi de pratiques formelles ou un ensemble informel de règles et de directives. Plus qu'une méthodologie, c'est l'attitude de vouloir constamment s'améliorer qui est influencée par cet outil. L'amélioration continue, souvent appelée amélioration rapide, permet de rationaliser tous les flux de travail déployés dans l'environnement de production. Cela favorise des flux de travail efficaces et des flux de travail efficaces permettent d'économiser du temps, des coûts et des ressources. Ainsi, cela répond au concept principal derrière le Lean Manufacturing. Chaque tâche est entreprise dans le but de s'améliorer continuellement avec le temps et chaque ressource travaillant à l'amélioration des services, des produits ou des processus est correctement formée et réglée pour être utilisée.

L'amélioration continue suit le cycle de qualité de la procédure, appelé cycle de Deming, ou cycle PDCA, qui comprend 4 phases que le produit ou le processus doit traverser. Ils sont les suivants:

  • Plan - Dans cette phase, une opportunité de changement est identifiée et la planification est effectuée pour apporter ce changement au sein du système.
  • À faire - Une fois la planification terminée et vérifiée, le plan est ensuite exécuté pour que le changement soit mis en œuvre dans le système.
  • Vérifier - À cette étape, les données sont collectées et consultées pour vérifier le succès du changement, qui a été mis en œuvre. Les résultats sont analysés en vue de déterminer si le changement opéré a réussi.
  • Agir - Une fois que le changement est déterminé pour réussir, le plan est mis en œuvre à une échelle beaucoup plus large et une évaluation continue a lieu. Encore une fois, l'étape de vérification est suivie après une mise en œuvre à grande échelle.

  1. Jidoka

En japonais, le terme inventé «Jidoka» peut être défini comme «automatisation avec intervention humaine». Ce terme a pris de l'importance au cours du 19e siècle lorsque le métier à tisser automatique et auto-alimenté a été mis en action par Sakichi Toyoda, fondateur des groupes d'entreprises Toyota. Ce métier à tisser automatique s'arrêterait s'il détectait une rupture du fil pendant le processus de métier à tisser. L'opérateur manipulant le métier à tisser interviendrait alors et fixerait le fil avant de reprendre la fonction.

Cela signifie que chaque fois qu'une rupture est détectée, le processus de production s'arrête temporairement, jusqu'à ce qu'il soit réparé. De cette façon, aucun produit défectueux n'a même été produit, garantissant une qualité à 100% aux clients. De plus, il n'a fallu qu'un seul opérateur pour gérer l'ensemble de cette opération qui était essentiellement rentable - amélioration de la productivité du processus. En bref, le processus met en œuvre tous les principes et philosophies du Lean Manufacturing et le processus ressemble à ceci:

Le système détecte une anomalie et la communique au système principal

↳ Détection de l'écart par rapport au flux de travail normal

↳ La production s'arrête

↳ L'opérateur / superviseur / gestionnaire vérifie le problème et résout le problème

↳ Toutes les modifications apportées sont intégrées pour refléter le flux de travail standard

De cette façon, vous pouvez alimenter tous les défauts et anomalies et lorsqu'un flux de travail s'écarte de ce flux standardisé, le système peut immédiatement vous informer afin de rectifier et d'alimenter la prochaine anomalie.

  1. Maintenance productive totale

Les temps d'arrêt des machines sont une préoccupation sérieuse sur une ligne de production et peuvent causer des problèmes préjudiciables si le problème n'est pas résolu à temps. La fiabilité des machines et des équipements de la chaîne de fabrication est l'une des préoccupations du Lean Manufacturing, avec l'aide de l'outil Total Productive Maintenance. La mise en place d'un programme de Maintenance Productive Totale devient une nécessité dans un environnement Lean Manufacturing.

Le programme de Maintenance Productive Totale est essentiellement composé de 3 composants, qui dynamisent le fonctionnement de la ligne de production / fabrication. Ils sont les suivants:

  • Maintenance préventive - Il s'agit d'activités de maintenance régulièrement planifiées et exécutées et non de simples contrôles aléatoires effectués par les travailleurs. Ici, l'équipage doit effectuer une maintenance périodique et complète de l'équipement de toutes les machines afin de vérifier toute anomalie de fonctionnement. Cela garantira que les pannes soudaines ne se produisent pas et que le débit de chaque équipement est augmenté.
  • Maintenance corrective - Ce type de maintenance consiste à prendre la décision de réparer ou d'acheter un nouvel équipement. Il est logique que certaines machines qui connaissent des pannes fréquentes soient examinées et remplacées complètement pour une perte supplémentaire d'argent et de ressources ou même de qualité.
  • Prévention de la maintenance - Ce composant garantit que les machines achetées sont les bonnes. Une machine difficile à entretenir ne fera que causer plus de problèmes et des pertes d'investissement pour l'organisation. Les travailleurs auront du mal à l'entretenir en permanence, ce qui entraînera de graves pertes.

  1. Gestion de la qualité totale

Technique de Lean Manufacturing importante, la gestion de la qualité totale est un programme de qualité continu visant à créer un travail d'équipe entre les départements, à se réunir et à garantir un flux de travail autonome, produisant une qualité optimale des produits. TQM s'occupe de la gestion participative et se concentre sur les besoins et les demandes des clients, alignant en conséquence le processus de production et les délais. Total Quality Management examine les composants clés suivants dans le cadre de sa définition technique:

  • Participation et formation des employés
  • Équipes de résolution de problèmes
  • Méthodes statistiques
  • Processus et non personnes
  • Se concentrer sur des objectifs à long terme
  • La qualité étant définie par les besoins des clients
  • L'implication directe de la direction est essentielle pour provoquer le changement et augmenter les démarches vers la qualité
  • L'incrément de qualité étant un effort continu et qui doit être poursuivi comme un plan à long terme
  • Amélioration du processus de travail et de la maintenance de la ligne de production
  • Une analyse systématique après la collecte des exigences est essentielle
  • La collecte des exigences doit avoir lieu avec chaque service concerné et tous les employés de ce service.

Sommaire

Chacun de ces outils et techniques offre un système Lean Manufacturing complet et sain qui lui est propre. Alors que 5S et l'amélioration continue ainsi que d'autres outils, tels que Kaizen, promeuvent la fondation du Lean Manufacturing, Jidoka et des outils tels que JIT (Just-In-Time) s'avèrent être les piliers du Lean Manufacturing, fournissant le soutien nécessaire à la qualité. structure qu'il favorise.

La fabrication cellulaire se présente comme une méthodologie solide dans le monde de la fabrication sans gaspillage et offre d'être un excellent outil pour la chaîne de production afin de réduire le temps et les coûts, et d'utiliser efficacement les ressources et l'espace. Enfin, TQM garantit que la qualité n'est jamais négligée tout en augmentant le débit des machines et des processus.

Le Lean Manufacturing est un moyen de gestion important dans le monde de la production / fabrication dont les concepts sont entrés lentement et régulièrement dans le monde des affaires et se sont avérés bénéfiques dans toutes les strates de ces entreprises. L'utilisation du Lean Manufacturing consiste à comprendre les concepts derrière ces outils et techniques. Une fois que vous êtes familiarisé avec ces concepts, la mise en œuvre peut être basée sur votre culture de travail et votre style de production, car le Lean Manufacturing a réussi à atteindre le succès dans tous les différents secteurs et formes d'entreprises.

Catégorie:

Développement de l'entrepreneuriat